軽量高剛性ダイアグブレースバーの試作、とりあえずは進んでいます。

加工屋さん、１８日まで休みだし。

純正のダイアグブレースバーには恐らく無いと思われるネジレ剛性を
どのくらいの上げるとイイのか、実際にやってみないとわかりません。

ただ上げるだけならカンタンです。

トラス構造を増やしゃ、手っ取り早く剛性は上がります。

５.２Ｋｇの純正から、大幅な軽量化も弊社の大事な命題です。

弊社製ダイアグブレースバーのターゲットは、フルセットで２Ｋｇ以内です。

３Ｋｇ以上の軽量化にトラクションアップが付いてくれば、製品として
大きな魅力になると考えております。

ただ、今回はじっくりと費用対効果について、いつもよりツッ込んで
検証をしてみたいと思います。

と言いますのは、弊社は数々の軽量高剛性部品を製作してきました。

アルミハニカム構造のオートクレーブ製法プリプレグドライカーボンは、
圧倒的な軽量と高剛性を達成してきました。

ボンネット、タワーバー、ルーフ、そしてドアミラーです。

ボンネットやタワーバーはフロントセクションの大幅な軽量化に貢献し、
ルーフは、重心が高い位置での大きな軽量化となりました。

ドアミラーは、あのデザインではドライカーボンでなければムリです。

ＦＲＰやウェットカーボンでは剛性が出ないので、もっとボテッとします。

カッコ悪いです。

だからこそ、コストよりも性能を重視してきました。

ところがです。

何でもかんでもドライカーボンの必要性は無いと弊社は考えます。

特にリアセクションは、費用対効果を重視して行きたいと考えます。

そうなると、チタンでイイや、ってなります。

チタンでイイやって・・・・

始めに寸法取りのために５０５２と言う安っすいアルミで作ります。

あがったモノを合わせてみると、もう０.５ミリコッチだな、てのがあります。

で、もっと精度を上げた試作第２号を作ります。

長穴なんて、極力避けたいですから。

次には、純正には考慮されていないネジレ剛性を中心にトラス構造を増やし、
取り付け時の各部のクリアランスを確認して、さらなる仕様変更です。

これが試作第３号で、今、この段階です。

５０５２は、材料も安くて加工代も安いです。

試作第４号は、２０１７で作ってみます。

材料代も加工代もずっと上がりますが、５０５２では剛性の検証ができません。

ここまではいつも順調に行きます。

ここからが弊社の真骨頂です。

おおげさな・・・・

剛性を落とさずにできる軽量化を追求します。

テキトーに肉抜きをしていたら、剛性が落ちてしまいます。

もっと強度が必要と思われる所にはリブを追加して、重くなってしまった分、
さらに１ランク上の肉抜きを敢行しなくてはならないです。

言葉に書くとカンタンですが、実践はとてもタイヘンです。

明日は、材料についてもっと深いハナシをさせて頂きたいと思います。